1  正确安装压力传感器

工作状态下油路系统内部可看作一个密封的连通容器，服从帕斯卡定律，即油路系统内部油压处处相等。理论上在油路中任何接口处安装压力传感器都可以，但是实际上并非如此。

实验表明，分别在不同位置安装压力传感器，结果相差很大。

事实上，油路系统并不是理想状态下的密闭容器，在管路、阀体及油缸与活塞之间会存在泄漏，造成不同点压力变化不一致。

其次，受油黏度的影响，油压传递有一定的滞后。并且，由于油路中存在着缓冲阀、节流阀等元件，会造成液压油流经时由于截面积的变化而产生的油压波动，导致各点间瞬时油压变化不同。

再次，是由机械传动作用力所致。在油压推动测力活塞向下运动产生的作用力反作用于活塞，引起油压的较大波动，造成在传感器检测到的油压信号不稳定。

因此，要将压力传感器安装在能直接、迅速地检测到稳定的油压信号，准确地反映被测对象的受力情况，干扰因素少的部位。

此外，测压口尽量不要取自有污染物沉积的下部；不应开在管道(阀块)上部气泡容易积聚的部位和局部流速快的部位；测压口尽可能开在管道侧面，尽可能采用测压软管，隔离机械振动。

2  避免液压冲击对压力传感器的损坏

一般来说液压冲击产生的峰值压力，可高达正常工作压力的3～4倍，极限峰值可达10倍，使管路破裂、液压元件和传感器损坏，引起液压系统升温，产生振动和噪声以及连接件松动漏油，使压力阀的调整压力(设定值)发生改变。

1)合理选择量程

压力检测器件在量程内使用，输入输出是呈线性变化的。

超量程使用会造成传感器应变膜片的塑性变形，从而输出值有较大误差，初始残余值难消除。这就要求设计时按照精度的要求，合理选择量程。量程应该超过最大压力20％(包括压力尖峰和压力波动值)，至少超出安全阀设置值1.2倍。如：某厂系统压力38 MPa，选择了量程40 MPa的传感器，在调试和使用中，由于水锤造成传感器破坏经常发生。后改用60 MPa量程的传感器，再未发生损坏传感器的故障。通常选择量程是实际工作压力的1.5～2倍，对于压力冲击和有水锤的场合，在不影响精度和响应速度的前提下，可适当扩大量程范围。

2)加装适当的阻尼

在传感器和压力继电器油口加装阻尼，既能保证分辨率，又可避免冲击过载造成传感器应变膜片塑性变形而失效。一般阻尼将影响传感器频率响应大约1 ms～10 ms。德国HYDAC公司有专用标准0.3 mm、0.5 mm、0.8 mm阻尼供选，也有本身加装了0.5 mm阻尼的标配传感器。实验证明0.5 mm阻尼具有很好的响应性能，能满足大多数工业应用场合，上升时间延迟不超过1 ms，且能有效的保护传感器。对于要求压力响应特别特别高的地方，可以在调试阶段，不妨先加装阻尼，等系统运转正常后再拆除。注意：阻尼并不能解决气泡压缩破裂造成局部高温、高压的冲击问题，实验表明，压力尖峰持续时间超过3 ms，将会对传感器膜片造成危害，阻尼也就起不到多少作用了。

3）采取排气措施

设计时在液压缸、管路、阀块等局部高位合理设置测压排气接头，在安装调试、检修时充分对系统进行排气。在系统调试初期，冲击振动比较大，系统中空气未能充分排放，应当暂时断开系统中的敏感测量元件，确认充分排气，运行平稳后再连通压力传感器和压力继电器。

4）制定调试和检修规程

制定调试和检修规程，在调试、使用中充分认识液压冲击的危害，调试时按步骤、按计划进行，可以大大减少液压冲击对液压系统元器件，特别是压力检测元器件的损害。一些经验欠缺的现场调试人员，调试方案不尽科学，在调试期间造成系统元器件、仪表、管路接头等损坏现象的概率明显高，这需要引起安装单位和系统成套厂、用户的充分重视。