• 客户需求：一家汽车座椅制造商在进行座椅耐久性测试时，频繁出现1500和放大器SGA系列的单轴称重传感器超负荷损坏的情况。经过深入分析，技术人员发现这是由于测试过程中产生的未量化弯矩所导致的——这一关键因素在前期测试方案设计中未被充分考虑。

• 技术解决方案与系统配置

(一) 核心方案：
采用 K6D80 型六轴称重传感器 替换原有单轴传感器，具备以下优势：

1. 多维度测量：同步采集 Fx、Fy、Fz、Mx、My、Mz 六个维度的力学数据。

2. 过载保护：优化结构设计，避免因未识别弯矩造成传感器损坏。

3. 系统兼容性：无缝适配现有测试设备，无需额外改造。

(二) 数据采集系统：
配备 GSV-8DS 数据采集系统，实现：

· 实时数据可视化与记录

· 数据自动存储与备份

· 数据分析与报告生成

(三) 硬件集成：

· 核心测量单元：K6D80 型六轴力传感器，安装于模拟人体与单轴传感器之间，精准测量六维度力学数据。

· 数据采集单元：GSV-8DS信号调理器，连接传感器与 PC，高达48kHz 采样频率。

(四) 测试流程：

1. 测试机将模拟人体重复加载至座椅，六轴传感器实时采集数据。

2. 数据通过屏蔽电缆传输至 BSC8D 信号调理器，处理后传输至 PC。

3. 使用专用软件实现实时显示、存储、分析及报告生成。

• 项目成果：

(一) 弯矩识别与测试优化：

o 成功量化未知弯矩参数，建立完整力学载荷谱。

o 科学选择传感器量程，确保承受复合载荷。

(二) 测试灵活性提升：

o 保留六轴传感器，实现多维度实时监测。

o 为产品改进提供全面数据支持。

(三) 系统优化：

o 重新设计测试夹具，消除异常弯矩。

o 提高系统可靠性，延长传感器寿命，降低维护成本。